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浸染較大廠家有溢達、雅戈爾、田歌、聯(lián)發(fā)等，國內同行噸紗用水在200噸左右;國際同行先進水平130噸左右。二、技術難點1、設備方面難點設備為90年代的設備，沒有連續(xù)水位控制系統(tǒng)，致使半缸染色液位控制困難，需人工控制，而人工控制入水存在偏差，重現(xiàn)性無法保證。二是由于小型染色機水量較少，進行半缸染色時，液位降低低于染色機運行所需的最低保護水位，使主泵無法正常運行，故技術難度更大。三是主泵揚程等參數(shù)改變，造成染液循環(huán)頻率發(fā)生改變，影響筒紗質量。四是紗線未浸泡部分有效流量問題，這部分紗線由于未被染液浸泡，有效流量及與染料結合的幾率大幅減少。五是染液循環(huán)方向的改變，由于該方法是不完全浸泡紗線，因此，染液在循環(huán)時無法運行由外到內的循環(huán)。2、工藝方面難點采用半缸染色工藝后，染色液量大幅度降低，浴比大幅度減小，對于工藝重現(xiàn)性及勻染性是一個極大的挑戰(zhàn)，染料的直接性、上染率、固色率等數(shù)值即SERF各值發(fā)生變化。一些成熟工藝及工藝參數(shù)在新的工藝中已不再適用，半缸染色技術基礎參數(shù)及工作必須從零開始研究積累。3、質量控制方面難點由于入水水位在染缸一半處，在染色時只有部分紗線處于浸染狀態(tài)，對其上、中、下色差、內外差、染色牢度等都帶來較大的不確定性，此工藝存在較大質量隱患。三、理論依據(jù)筒子紗及經(jīng)軸染色在染色方式上屬于浸染，染料的上染均勻性與染液均勻分布有直接關系，勻染則與染料的上染速率有關，同時與流量也有很大關系。從染料性能來看，其上染率在浴比減小時會增大。流量則提供染液以循環(huán)動力使染液的各部分濃度趨于一致。只有當染液的循環(huán)能彌補因纖維表面吸附染料所造成濃度梯度差時，才能克服循環(huán)中前后接觸染液的纖維吸附染料量的差異，避免出現(xiàn)色差。THIES公司提出過一個最適合流量的估算經(jīng)驗公式：Q=E/F(1/D-1/S)，其中Q—最適合的比流量估算值L/KG.minE—系數(shù)（棉8-12，滌綸13

-15，羊毛5-8，同種纖維，對染料親和力高者，E值較大）F—有效流量率（不壓紗且錐形管為60-65%，圓柱形管為70-80%,經(jīng)軸為90%）D—體積密度S—被染物相對密度（棉為1.52，滌為1.44，羊毛為1.325）由此可見，有效流量率越大，其需要的比流量越小，即密封越好，需要的流量越小。在進行浸染染色時，總液量為L，進行半缸染色時，假定總液量為0.7L,則在泵轉速相同的條件下半缸染色染液循環(huán)一次時間比浸染染色少30%，但由于紗重相同，比流量在理論上沒有減少。但是在進行半缸染色時，有部分紗沒有被染液浸泡，這部分紗相對來講與染液中染料分子接觸的機會比浸染時要少，為達到這個要求，必須適當提高流量。在設備流量一定的條件下，只能從減少流量損失來彌補。表5 半缸染色與正常染色主要步驟色差對比

編 號	序號	步 驟	色差△E
1號色： 淺土黃	1	加元明粉前	2.46
2	加元明粉10分鐘	2.83
3	加純堿前	2.62
4	加純堿后20分鐘	1.11
5	皂洗前	0.91
6	皂洗后	0.89
2號色： 淺藍色	1	加元明粉前	1.05
2	加元明粉10分鐘	2.40
3	加純堿前	2.32
4	加純堿后20分鐘	1.77
5	皂洗前	1.69
6	皂洗后	0.76

從數(shù)據(jù)來看，加完元明粉后到加堿前普通工藝與半缸入水染色工藝差別較大，到皂洗后，二者差異逐漸縮小，因此，重點控制加元明粉和加純堿幾個步驟。四、意義 半缸染色節(jié)能工藝是新型環(huán)保染色工藝可顯著降低染色用水量，并且對產(chǎn)品的質量不會造成影響。